油压机往复泵的液缸

①分体式液缸多缸往复泵，每一个柱塞(活塞)对应一个单独的液缸，称作分体 式液缸。其优点是每个液缸的尺寸和质量均比较小，高压往复泵液缸的 锻件也较小，机械加工较为方便；多缸泵中如有一个液缸损坏，只需更换其中一个，经济 性较好。其主要缺点是泵的吸、排液总管(或联箱)需同时与各液缸的吸、排液口相连 接，吸、排液总管(或联箱〉与各液缸吸、排液口的接触面同时保持密封的难度较大，在 高排出压力下容易产生泄漏；同时吸、排液总管(联箱)还承受了附加载荷，易于疲劳损 坏，在高排压及输送腐蚀性介质时损坏更为严重。
②整体式液缸将多缸往复泵的各液缸合于一体，为整体式液缸其优 点是各液缸的间隔仅为一个缸壁所需厚度，所用的总材料较少，当输送强腐蚀性介质时可 节省昂贵的高合金钢；吸、排液总管置于缸体内，为分别与吸、排液阀阀腔相连的通孔， 故没有泄漏，也不会承受附加载荷，没有吸、排液总管易损坏的问题，用于高排压和输送 腐蚀性介质时，有利于提高泵的寿命。缺点是高排压泵缸的锻件较大、要求较高，油压机机械加 工的难度也大，更主要的是其中一个液缸损坏时，需更换整个缸体，一般情况下，排出压力较低，输送非腐蚀性介质时，多用分体式液缸；高排出压力、 输送腐蚀性介质时，多用整体式液缸。
往复泵液缸的结构直接影响着液缸的强度和耐疲劳性能，主要是合理地安排吸、排液 阀的位置。
所示为吸、排液阀置于液缸的两侧，吸、排液阀阀腔与液缸工作腔呈“四通”状时，液缸的工作应力最大，吸、排液阀阀腔与液缸相贯部位存在应力集中，并承受 脉动载荷，此种结构的耐疲劳性能较差。
为吸、排液阀沿液缸轴线错开布置，液缸的轴向承力截面面积增大， 工作应力降低但阀腔与工作腔相贯部位仍存在应力集中，仍承受脉动载荷，液缸的受力状 态有所改变，但改变不大，未能从根本上解决疲劳损坏的示为吸、排液阀合为一体的组合阀置于液缸的端头，因而在液缸的工作 腔缸壁没有阀腔，消除了阀腔开孔引起的应力集中，受力状态得到改善，有利于提高液缸 的抗疲劳性能。